A fékbetétek gyártási folyamata
(1) Válassza ki a receptet: A fékbetétek teljesítményének kulcsa a képlet. A jó formula és a hatékony folyamatszabályozás stabil teljesítményt és nagy teljesítményű termékeket érhet el. Ez a két pont az a szabvány, amely alapján az autógyár meg tudja ítélni, hogy a termék megfelel-e az eredeti gyárinak.
(2) Hozzávalók, keverőanyagok: A nyersanyagokat számítógépes automata adagolórendszer adagolja a képlet által meghatározott arányban, és a keverőgépbe öntve teljesen homogénre keverjük. Sok kis gyár nem rendelkezik automatikus adagolási rendszerrel, hanem manuális módszereket alkalmaz. Minőségirányítási szempontból fennáll a mesterséges meghibásodás lehetősége, és ha egyszer meghibásodik, az egy nagy tétel.
(3) Az acél hátlap zsírtalanítása: Az acél hátlap olajos lesz a simítási folyamat során, és forró vízzel vagy ultrahangos tisztítószerrel megtisztítják. Ahhoz, hogy a tisztaság vízbemerítési módszerrel tesztelhető-e, műszakonként három ellenőrzés és jegyzőkönyv szükséges.
(4) Az acél hátlap rozsda eltávolítása: A megtisztított és zsírtalanított acél hátlapot egy sín típusú sörétszórásos gépbe helyezik a homok eltávolítása és az acél hátfelületen lévő rozsda eltávolítása érdekében.
(5) Acél hátlap ragasztása: hőre keményedő ragasztóréteg egyenletes szórása vagy hengerelése az acél hátlap és a súrlódó anyag oldalára, hogy a súrlódó anyag és a merev hátlap szorosan össze legyen kötve a következő vulkanizálási folyamatban. Együtt. Ez a folyamat kulcsfontosságú vezérlő csomópont a gyártási folyamatban, és a ragasztó vastagságát és egyenletességét minden műszakban ellenőrizni kell és rögzíteni kell. Mert a folyamat feletti irányítás elvesztését okozhatja a termék kiszabadulása, ami közlekedési balesetet okozhat.
(6) Melegsajtolás: Jelenleg a tárcsafékbetét jobb melegsajtolási eljárása egy-lépéses formázási módszert alkalmaz, vagyis a keveréket az üregbe öntik, kiegyenlítik, majd az acél hátlapot a formába helyezzük és elhelyezzük. A prés automatikusan megnyomja egy adott időpontban és hőmérsékleten. A fékbetét gyártási folyamatában ez a folyamat a leginkább hajlamos-nem megfelelőségre. A hőmérséklet, a nyomás és a folyamat a folyamat három fő pontja. A napi minőség-ellenőrzési folyamatban ezt a három elemet valós időben kell nyomon követni és rögzíteni. Egyes gyártók ma már a másodlagos formázási eljárást alkalmazzák, amely abból áll, hogy a keveréket először hideg tuskóba préselik, majd vulkanizált lappá vulkanizálják. Az eljárásnak van egy komoly hátránya, vagyis a termék vastagságát a vulkanizált lemez vastagsága határozza meg. Nem számít, mennyit vagy kevesebbet fektet be, a termék vastagsága ugyanaz, de a sűrűség nagyon változó, ami a termékhez vezet. A teljesítmény nagyon változó.
(7) Hőkezelés: A hőkezelés célja a termék teljes kikeményítése a kemencében bizonyos folyamat hőmérsékleti követelményeknek megfelelően. A fékbetét különböző alkatrészeinek fizikai tulajdonságai a hőkezelés után általában stabilak. Ez a folyamat a minőség-ellenőrzés kulcsfontosságú pontja is. A hőkezelő kemence követelményei az automatikus hőmérsékletszabályozás, az egyenletes hőmérséklet a kemencében, valamint a hőkezelési folyamat összes adatának nyomon követhetőnek kell lennie.
(8) Alakfeldolgozás: Meghatározták a fenti eljárással kapott fékbetétek súrlódási és kopási jellemzőit. Az utólagos csiszolás, fröccsöntés és csomagolás csak a megjelenést változtatja meg, fizikai tulajdonságaikon alapvetően nem. Kétféle folyamatot kell azonban elmagyarázni: először is a hornyolást, a letörést és a hangtompítást. Az eredeti szándék az, hogy amikor a fő motorgyárat felszerelik, amikor minden teljesítmény megfelel a követelményeknek, de a zaj nem ideális, akkor a tervező rést és letörést fog végezni. Vagy a hangfilm elnémításának módja megváltoztatja a fékbetét természetes frekvenciáját a zajcsökkentés érdekében. A második a felületi ablációs eljárás, amelyet főként kerámia formulákon alkalmaznak. Fogyasztóként a kerámiatermék súrlódó anyagának felülete leég. A módszer az, hogy a súrlódó anyag felületét 600-800 fokos hőmérsékleten abláljuk, mielőtt elhagynánk a gyárat. A felületi szerves anyag gyorsan lebomlik és elgázosodik, hogy megakadályozza a hőbomlást és a légpárnák képződését az első láb fékezésekor, és a termék gyorsan kombinálható a tárcsával a fékező hatás biztosítása érdekében. Általában az ablációs réteg vastagsága 0,3-1 mm.
